Werk & Ausstattung / Prozess Einblick
VON DER KERAMIKFORMUNG BIS ZUM ENDTEST.
Ein siebenstufiger Fertigungsfluss, dokumentiert mit Präzisionsfotografie unserer Produktions- und Prüfeinrichtung.
Produktionsfluss / 01–07
EINE SIEBENSTUFIGE
QUALITÄTSKETTE.
Formgebung
Pressen und Formen der Keramikkörper — die Grundlage der Maßhaltigkeit.
Ofenbetrieb
Hochtemperatursintern — Brand der Keramikkörper für überragende elektrische Eigenschaften.
Silberdruck
Elektrodendruck — präzise Silberbeschichtung der Keramikoberflächen für kritische Elektroden.
Gurtung
Leiterumformung und automatische Gurtung — Vorbereitung für die Hochleistungsbestückung.
Kapazitäts- und Verlustfaktor-Messtechnik
LCR-Messbrücke — präzise Prüfung von Kapazität, Verlustfaktor und elektrischen Parametern.
Digitaler Messprojektor
Optische Maßprüfung — Verifikation von Abmessungen und Toleranzen mit Präzisionsprojektion.
Lebensdauer-Prüfeinrichtungen
Dauerprüfung — beschleunigte Lebensdauertests unter Belastung für langfristige Zuverlässigkeit.
Technisches Angebot / Antwort in 6 Stunden
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DIE LINIE
IN BEWEGUNG.
Fotos zeigen, wie unsere Fertigung aussieht. Bewegung zeigt, wie sie läuft. Aufgenommen im eigenen Werk — diese Clips lassen Sie die Linie schon vor Ihrem Besuch ablaufen: kein gestellter Showroom, sondern genau die Anlagen, Mitarbeiter und Qualitätsstufen, die jeder HVC-Kondensator durchläuft.
09 Clips · weitere folgen
Wo Scheibe und Anschluss zusammenkommen
Die Geschichte jedes radial bedrahteten Kondensators beginnt hier. Fertige Keramikscheiben — bereits gebrannt, versilbert und geprüft — werden einzeln aufgenommen und vorübergehend an ihre verzinnten Kupferanschlüsse gesetzt, vom Aufnahmekopf exakt ausgerichtet. Ab der nächsten Station verschweißt die Linie jede Scheibe präzise mit ihren Anschlüssen; die hier sichtbare Ausrichtung entscheidet also über die mechanische Integrität jedes fertigen Bauteils.
Anschlüsse werden in Form gebogen
Gleiche Maschine, nächste Bewegung. Direkt nach der Aufnahme formt das Presswerkzeug jedes Anschlusspaar in seine endgültige Gestalt — Rastermaß, Abstand und Biegeradius in einem Hub, tausendfach pro Schicht wiederholt. Diese präzise Formung sorgt dafür, dass der fertige Kondensator ohne Nacharbeit direkt in Ihr PCB-Layout passt — deshalb werden die Werkzeuge während des Laufs laufend geprüft und unterlegt.
Epoxidbeschichtung im Durchlauf
Kleine radial bedrahtete Kondensatoren laufen die Linie entlang und erhalten ihre Epoxidbeschichtung in einem einzigen Durchgang — Tauchbad um Tauchbad, Stück für Stück, ohne manuelles Anfassen. Dieses Inline-Verfahren hält die Schichtdicke über Tausende Einheiten pro Schicht konstant. Es ist kleinen Durchmessern vorbehalten; größere Kondensatoren höherer Spannung werden in einem separaten, dedizierten Verfahren vergossen. Wohin geht ein frisch beschichteter Kondensator? Folgen Sie ihm im nächsten Clip.
Abkühlen auf dem Weg zur Lasermarkierung
Frisch aus dem Epoxid-Verguss fährt jeder Kondensator an seinen Anschlüssen auf der Trägerkette — Abkühlung an offener Luft, während die Linie ihn zur nächsten Station transportiert. Die Teile kommen sauber ausgerichtet, beabstandet und orientiert an; die Linie übernimmt die Sortierung selbst: keine Behälter, keine Vermischung, kein Umsortieren zwischen Prozessen.
Lasermarkierung im Sekundenbruchteil
An der Markierstation ätzt ein Laserimpuls Typnummer, Nennspannung, Kapazität und Datumscode in Bruchteilen einer Sekunde auf jeden Körper — Impuls für Impuls, während die Teile ohne Halt durchlaufen. Dauerhaft, wischfest und lösemittelbeständig: Die Lasermarkierung hält jeden Kondensator lebenslang zu seiner Fertigungscharge rückverfolgbar. Achten Sie auf den roten Funken — das ist Ihre Teilenummer, die geschrieben wird.
Reihe um Reihe Hipot-Tester im Einsatz
Die Routine-Spannungsprüfung ist keine einzelne Bank — es ist eine ganze Wand von AC-Spannungsprüfgeräten im Parallelbetrieb: Jeder Kondensator wird mit seiner Nennspannung geprüft, während der Leckstrom Stück für Stück in Milliampere abgelesen wird. Jedes Gerät zeigt seine Live-Werte auf dem Bildschirm: angelegte Kilovolt links, gemessener Leckstrom in mA rechts. Nichts wird gesampelt — jedes gelieferte Stück hat seine Nennspannung gesehen und bestanden.
Zehn auf einmal — hinter der verriegelten Schutzabdeckung
Neben der Testerwand prüft diese Zehn-Kanal-Vorrichtung zehn Kondensatoren in einem Durchgang — zehn rote Zuleitungen, zehn schwarze Rückleitungen, alles hinter einer transparenten Schutzabdeckung mit Hochspannungswarnung. Diese Parallelprüfung lässt Routinechargen schnell durchlaufen, ohne die Rückverfolgbarkeit je Stück zu verlieren. Sie gilt für kleine und sicherheitszertifizierte HV-Keramikkondensatoren; alles über 10 kV wird stattdessen in Öl geprüft — ein langsameres Verfahren mit mehr Handhabung und strengeren Hochspannungsschutz-Verfahren.
CCD-Augen: jede Einheit in Millisekunden bewertet
Vor der elektrischen Prüfung fotografieren Kameras unter Ringbeleuchtung jeden Kondensator aus zwei Winkeln. Das Vision-System prüft Aussehen und Abmessungen — Gehäusegröße, Anschlussausrichtung, Beschichtungsfehler — und ein QS-Software-Urteil folgt jedem Teil sofort: grün OK bleibt auf der Linie, rot ABORT wird automatisch ausgeschleust. Auf dem Monitor lässt sich das live mitverfolgen: das 8-ms-Urteil der Frontkamera, der 44-ms-Durchlauf der Rückkamera, das laufende Ausbeutediagramm links. Keine müden Augen, kein übersehener Fehler — jedes einzelne Stück, nach derselben Maßgabe beurteilt.
Kapazität & Verlustfaktor bis zur vierten Dezimalstelle
Spannung nachgewiesen, folgen die elektrischen Werte. Am Kapazitätsmessplatz misst ein HP 4278A Präzisions-Kapazitätsmessgerät jedes Teil bei 1 kHz und 1 MHz — Kapazität auf vier Dezimalstellen (Cp 48,0841 pF auf dem Bildschirm) sowie den Verlustfaktor (D 0,00114). Das sind genau die zwei Werte, die Ihre eigene Wareneingangsprüfung kontrolliert — deshalb messen wir sie zuerst, Stück für Stück, gegen das Toleranzband Ihrer Bestellung.